注射成型產(chǎn)品的變形，彎曲和扭曲主要是由于塑料成型過程中流動方向的收縮率大于垂直方向的收縮率，導致零件的收縮率不同而翹曲。而且，翹曲不可避免地由在注射填充期間殘留在工件內(nèi)部的大內(nèi)應力引起，這是由高應力取向引起的變形的表現(xiàn)。因此，從根本上說，模具設計決定了零件的翹曲趨勢。通過改變成型條件來抑制趨勢是非常困難的。最后，必須從模具設計和改進中解決問題。這種現(xiàn)象主要是由以下幾方面引起的：

1.模具方面：

• （1）零件的厚度和質(zhì)量應均勻。
• （2）冷卻系統(tǒng)的設計應使模腔各部分的溫度均勻。澆注系統(tǒng)應使流動對稱，避免因流動方向和收縮率不同而引起的翹曲，適當加厚難以形成的分流道和主流道，并設法消除腔內(nèi)的密度差，壓力差，溫差。
• （3）工件的過渡區(qū)和拐角應充分倒圓，并具有良好的脫模性能，例如增加脫模裕度，改善模具表面的拋光，平衡頂出系統(tǒng)。
• （4）排氣應良好。
• （5）增加零件的壁厚或增加抗翹曲的方向，加強肋筋以增強零件的抗翹曲能力。
• （6）模具中使用的材料強度不足。

2.種塑料：

• 結(jié)晶型塑料比無定形塑料具有更大的翹曲變形機會，并且結(jié)晶型塑料可通過使用結(jié)晶度來校正翹曲變形，
• 結(jié)晶度隨著冷卻速度的增加而降低，并且收縮率變小。

3.加工：

• （1）注射壓力過高，保持時間過長，熔體溫度過低，速度過快，會引起內(nèi)應力增加和翹曲。
• （2）模具溫度過高，冷卻時間過短，導致脫模時零件過熱并發(fā)生脫模變形。
• （3）在保持最小裝料量的同時降低螺桿轉(zhuǎn)速和背壓降低密度，以限制內(nèi)部應力的產(chǎn)生。
• （4）如有必要，對于容易翹曲和變形的零件，可以將其軟形或脫模然后退火。